Beispiel: MES in der Fertigungsindustrie

Ausgangssituation

Das Unternehmen KALDEWEI zählt zu den führenden internationalen Herstellern in der Produktion von Stahl-Email Waschtischen, Dusch- und Badewannen. Die Unternehmensgruppe ist in über 80 Ländern präsent, davon mit zwölf eigenen Tochtergesellschaften in Asien, Europa und Amerika vertreten.

Das Unternehmen produziert bereits seit 1918 und hat sich am Stammsitz in Ahlen kontinuierlich weiter entwickelt. Das ständige Wachstum als auch die Weiterentwicklung der Technologien erforderte eine Modernisierung.

Die Konzeptionsphase

A+K wurde beauftragt, ein durchgängiges Modernisierungskonzept für die Intralogistik und die umfangreiche Endverpackung zu erstellen. Dies umfasste die Einführung eines Lagerverwaltungssystems (LVS), eines Manufacturing Execution Systems (MES) und eines Materialflussrechners (MFR).

Das LVS verwaltet die Materialien Dusch- und Badewannen, Verpackungsmaterialien und konfektionierte Ladungsträger.

Der MFR steuert den Materialfluss auf der Einschienen Hängebahn, der Wannenfördertechnik und der Palettenfördertechnik.

Das MES verwaltet die Verpackungsaufträge, gibt Zielinformationen für die Wannen an den MFR, vergibt Bereitstellaufträge an das automatische Verpackungslager, versorgt die Abnahmeroboter, Verpackungsmaschinen, Laser, Etikettierer und Palettierroboter mit den erforderlichen Auftragsdaten.

Die Realisierung

A+K führte in einem ersten Schritt ein vollständiges Reengineering der bestehenden Anlage durch. Dieses beinhaltete alle Systeme, Prozesse und eine Vielzahl an Telegrammschnittstellen.

Basierend auf diesen Informationen wurde eine umfassende Feinkonzeption erarbeitet. In diese flossen auch die im Rahmen der Modernisierung durchzuführenden Verbesserungen und Erweiterungen ein.

Für die vollständige Modernisierung der ausgesprochen großen Endverpackung stand nur eine Woche Reparaturpause zur Verfügung. Deshalb mussten alle auszutauschenden Systeme im Vorfeld vollständig durchgetestet werden.

Es wurde das komplette System bestehend aus Servern, Bedienstationen, Steuerungen, Drucksystemen und Schnittstellen zu vor- und nach- als auch zu über- und unterlagerten Systemen im Haus A+K aufgebaut und vollständig durchgetestet.

Die Inbetriebsetzung

Für die Inbetriebsetzung stand nur eine Woche zur Verfügung. Am Montag wurden LVS, MFR und MES in Betrieb gesetzt. Es wurden nochmals alle Schnittstellen zur Einschienen Hängebahn, zum RBG für das automatische Verpackungslager, Abnahmerobotern, Wannenfördertechnik, Verpackungsmaschinen, Lasern, Drucksystemen, Palettenfördertechnik, Palettierrobotern und Querverschiebewagen geprüft.

• Ab Dienstag wurde die Anlage im 3-Schicht Probebetrieb gefahren.
• Ab der Folgewoche wurde die Anlage im 3-Schicht Normalbetrieb gefahren.
• Die Produktionsbegleitung wurde 3-Schichtig für zwei Wochen durchgeführt.

Fazit

Die Modernisierung einer so hoch integrierten und mit so vielen Subsystemen vermaschten Anlage ist anspruchsvoll. Zum einen war dies bedingt durch die hohe Anzahl an Schnittstellen, zum anderen durch die hohe Anzahl an automatisierten Prozessen.

Als absolut unabdingbar bestätigte sich das Anfangs durchgeführte vollständige Reengineering der Systeme als auch der absolut vollständige Inhousetest der erstellten Software für LVS, MFR, MES und Steuerungen.

Es bestätigte sich erneut, dass bei einer hochstrukturierten Projektabwicklung auch eine so hochkomplexe Anlage mit extrem kurzer Stillstandszeit zuverlässig modernisiert werden kann.

Besonders erfreulich war, dass durch die Modernisierung der Softwaresysteme und der von ihr gesteuerten Prozesse ohne mechanische Veränderungen der Durchsatz der Anlage um knapp 12% gesteigert werden konnte. So rentiert sich Modernisierung für ein Unternehmen.